17年三次跨越、一段“破局”路，抚州这家企业把镁合金做到极致

从中国科学院上海微系统所的科研实验室，到抚州高新区的轰鸣车间，这条路，江西中科亚美新材料科技有限公司技术负责人周学华和他的团队走了17年。

为了将镁合金轻量化部件从图纸变为现实，他们经历了两次关键的跨越。2004年，团队带着中国科学院上海微系统所的技术积淀，在浙江嘉兴扎根，历经十余年，完成了从实验室到产业中试的初步转化；2015年，为了跨越量产的鸿沟，他们远赴江苏海安建厂。然而，正当产线准备全面铺开时，建厂投产不到两年，高铁建设的拆迁令让工厂被迫停摆。

产线停了，但团队的斗志未减。2021年，凭借20年积累的技术底气，他们跨越千里，将二次创业的阵地落户抚州高新区。他们看中的，正是这里以比亚迪为链主的千亿级新能源汽车产业生态，该生态可实现镁合金材料的就近配套与上下游的无缝衔接。带着这份期许，江西中科亚美新材料科技有限公司新厂房迅速拔地而起。

然而，创业之路绝非坦途。镁合金虽轻，却极易氧化，成型过程中型材易歪扭变形，工艺控制难度大，成品率长期偏低，一度成为制约量产的核心瓶颈。“铝是软的，牵引机一拉就直；但镁是硬的，必须在模具上下功夫。”周学华回忆那段在车间里死磕的日子，眼里仍有光。整整6个月，团队几乎住进了车间，推翻了无数版模具设计，终于彻底摆脱了传统牵引机的束缚，实现了精准成型。

比成型更难的，是“废料”的处理。镁粉易燃易爆，行业惯例是泡盐水当垃圾扔掉，既浪费又危险。周学华较上劲了：“精密部件切削量大，有时候40%的材料都成了废料，这成本谁受得了？”这一次，他们又赢了。团队攻克了镁合金切削废料安全回收技术，不仅把危险的“工业废料”变成了宝贵资源，更让镁合金综合生产成本再降10%。

正是凭着这股不服输的韧劲，中科亚美彻底打通了从镁合金熔炼、挤压压铸、机加工、表面处理到废料回收的全流程闭环。“别人只能做一段，我们能做全流程。”周学华说得底气十足。也正是凭借这一优势，他们真正做到了“既要轻量化，又要低成本”。

有了这块“通行证”，中科亚美迅速将技术优势转化为市场竞争优势。如今，团队不仅为无锡、广西贵港等地的电动自行车头部企业稳定供应轻量化部件，更成功切入新能源汽车赛道——目前，其为比亚迪定制开发的车载镁合金部件，正在紧锣密鼓地进行打样验证。

“目前比亚迪单车镁合金用量约为10千克，而我们的目标是到2028年提升至50千克。”周学华算的不仅是经济账，更是产业账。目前抚州比亚迪年产量已突破40万辆，远期规划产能更是剑指60万辆。若每辆车增加40千克镁合金用量，这将是一个极其庞大的市场增量。不仅如此，团队正积极研发4.2米全镁合金轻卡车厢，能将传统1.3吨的彩钢板车厢直接减重至570公斤。

据悉，全面达产后，中科亚美将形成年产10万吨镁合金铸锭/铸棒、2万吨高性能镁合金轻量化部件的生产能力，年产值有望突破30亿元。届时，企业不仅将实现自身产能的跨越式增长，更将作为关键一环，深度融入抚州新能源汽车千亿级产业集群，为上下游企业提供更强劲的轻量化技术支撑。

带着这份底气，周学华对参加江西省第二届高层次人才创新创业大赛满怀憧憬：“镁合金取代铝和塑料，本身就是最大的技术创新。我们来参赛，不是为了证明给谁看，而是想告诉行业——中国镁，正当时！”本报记者 张婷

来源：抚州日报