历经多道工序 江西一块块矿石变成千亿产业的“黄金配方”

来源：井冈山报

当传统产业遇上数字浪潮，单日产能超4000吨，能耗却降低30%。日前，记者走进江西广源集团，见证矿石经过“精雕细琢”化身现代“工业味精”，身价最高增百倍的奥秘。

江西广源集团以无机非金属新材料为核心延伸上下游产业链，形成碳酸钙、滑石粉、硫酸钡、硅灰石、氢氧化镁、硅微粉、填充母粒等业务板块一体化的产品体系，广泛应用于涂料、塑料、胶粘剂、造纸、橡胶等行业。为降低原材料运输成本，企业依据矿产分布，在永丰县、广东连州、辽宁海城、四川雅安、河南南召、安徽青阳布局六大生产基地，拥有100多条生产线，年产能达500万吨，2023年、2024年营销收入连续两年突破30亿元。

“一块石头的蜕变始于微米级雕琢。”广源集团研发中心主任刘伟强揭秘工艺链：大理石经破碎、研磨至超细碳酸钙粉体（粒径约头发丝1/10），再经表面改性后与塑料颗粒高温挤压制成米粒状的塑料母粒。当空调外壳注塑、人造革压延或电线生产时，加入20%～30%这种母粒，既能保持材料强度，又能降低20%以上的塑料用量，使外壳更抗变形、皮革更耐磨、电线更耐老化，同时还能减少石油资源消耗和碳排放。这种变石为宝的技术，让天然矿物在现代工业中焕发新价值。

走进藤田工厂生产车间，标准化厂房地面干净整洁，没有传统工厂的尘土飞扬。江西广源化工有限责任公司总经理助理邹勇说：“我们制定了严格规则，员工上岗前必须清扫，办公室还配备自动拖地机。作为碳酸钙龙头企业，我们在环保上必须起带头作用。”

在中央控制室，工作人员“一键启动”，车间球磨设备高速运转，进料、研磨、包装等自动化设备有序运行，成品源源不断输出。邹勇介绍，与城南工厂相比，藤田工厂人员配置减少了80%左右，产量却增加了50%。这得益于工厂引进自动化生产线和智能化系统，采用公司自主设计的“大型湿法全陶瓷介质球磨生产工艺”，在标准化、自动化、数字化、智能化生产等方面实现全方位升级。该工艺将研磨精度从传统的2500目提升至5000目，不仅提高了产品产量，更保障了产品稳定性。

随着碳酸钙应用领域不断拓展，为提升产品附加值、延伸产业链，江西广源化工有限责任公司成立全资子公司广源新材料公司。广源新材料生产的阻燃剂，已成功应用于电缆行业和新能源电池行业。

技术创新是广源集团的核心竞争力。企业累计获得54项国家发明专利、240项实用新型专利及42项省级新产品认证，成功突破了国外技术封锁，打破了高端市场的垄断格局。先后获评“全国制造业单项冠军示范企业”“国家专精特新小巨人企业”“国家绿色工厂”“国家高新技术企业”“国家知识产权优势企业”，在2014年、2018年、2021年、2024年连续四届由中国无机盐工业协会评为“中国重质碳酸钙行业第一强企业”。

从普通大理石矿到高端材料，从亚洲领先到全球竞争，深耕行业20年的江西广源集团，正以一场绿色制造革命，将一块块矿石变成千亿产业的“黄金配方”。

全媒体记者 郭雯玉